Szuper felhasználó

Mindent a modern fémpréselésről

Az anyagban tárgyalt kérdések:

• Milyen szerepet játszik a fémpréselési módszer a modern iparban?
• Mit foglal magában a fémpréselés technológia?
• Milyen típusú fémpréselési módok léteznek?
• Milyen típusú ipari berendezések vannak fémpréselésre?

Napjainkban a fémfeldolgozásban egyre gyakrabban alkalmazzák a bélyegzést, amihez a fém sajtolása szükséges. Ezzel a technológiai eljárással a munkadarab megkapja a kívánt formát, azaz egy bizonyos domborművet, mintákat extrudálnak, vagy lyukakat lyukasztanak.

A fémpréselés olyan nyomáskezelés, amelynek során a fémet a préselés alatt álló profilnak megfelelő keresztmetszetű mátrixon keresztül egy zárt üregből préselik ki.

Ez a módszer 1813-ban kapott tudományos alátámasztást, majd elsősorban ón-ólom ötvözetből készült rudak és csövek gyártására kezdték használni. A modern iparban a kezdeti munkadarab szerepét a szén- és ötvözött acélokból, színesfémekből és ezeken alapuló ötvözetek (réz, alumínium, magnézium, titán, cink, nikkel, cirkónium, urán, tórium).

A nyomásos feldolgozás azt jelenti, hogy a félkész és kész alkatrészek előállítása a munkadarab képlékeny deformációjával történik, anélkül, hogy a forgácsokat eltávolítanánk. Ennek a módszernek a fő előnyei a hatékonyság, a termelékenység és a megfelelő termék magas hozama. Ez a technológia lehetővé teszi különböző formájú alkatrészek előállítását, amelyek mérete egy millimétertől több méterig terjed.

A fémpréselés két fő célt ér el:

1. Szerezzen összetett alakú tárgyat egyszerű üres anyagokból.
2. Javítani kell az eredeti öntött anyag kristályszerkezetét, növelve annak fizikai és mechanikai tulajdonságait.

A fémpréselést az összes előállított acél 90%-ának, valamint jelentős mennyiségű színesfémnek és ötvözeteiknek a megmunkálásakor alkalmazzák. Ez a műanyag megmunkálási technológia alkalmas a munkadarabok forró és egyenletes hideg állapotában történő megmunkálására. A második esetben fontos, hogy az anyag magas megfelelőséggel és jelentős természetes merevséggel rendelkezzen. Ezenkívül ez a technológia alkalmas fémporok és nem fémes anyagok, például műanyagok feldolgozására.

Ez a modern módszer lehetővé teszi különféle profildarabok gyártását: 3-250 mm átmérőjű rudak, 20-400 mm átmérőjű csövek 1,5-15 mm falvastagsággal, összetett keresztmetszetű tömör és üreges profilok. legfeljebb 500 cm2 keresztmetszettel.

A fémpréselési módszer fő előnyei közé tartoznak a következő lehetőségek:

• műanyag megmunkálás nagy nyújtással, még alacsony plaszticitású fémekkel és ötvözetekkel végzett munka esetén is;
• szinte bármilyen keresztmetszetű termék előállítása, ami nem mindig lehetséges más feldolgozási technológiák kiválasztásakor;
• a termékek széles választékának beszerzése a mátrix cseréjekor egy présberendezésen;
• magas felületi minőséggel és keresztmetszeti méretpontossággal jellemezhető termékek gyártása - ezek a mutatók gyakran meghaladják az elfogadott pontosságot a műanyagok más módszerekkel történő megmunkálása során, beleértve a hengerlést is.

Vannak azonban hátrányai is:

• nagy anyagfelhasználás termékegységenként, mivel a gyártás során nagy présmaradvány keletkezik;
• bizonyos esetekben a mechanikai és egyéb tulajdonságok észrevehető egyenetlenségei a termék hossza és keresztmetszete mentén;
• a használt eszköz viszonylag magas költsége.

Ma a gyártás során leggyakrabban a fémlemez préselést alkalmazzák. A bélyegzés korunkban szerzett nagy népszerűsége a következő területek fejlődéséhez kapcsolódik:

• különböző geometriai formájú és méretű termékek gyártása, olyan minőségű és gyártási pontossággal, hogy azok további feldolgozás nélkül rendeltetésszerűen használhatók legyenek;
• a gyártási folyamatok teljes gépesítése és automatizálása fémlemez bélyegzésére tervezett forgó-szállítóberendezések használatával;
• különösen precíz geometriai paraméterekkel rendelkező termékek sorozatgyártása - az ilyen alkatrészek szükség esetén könnyen cserélhetők egymással.

A nyomásos feldolgozás a plasztikus deformáció folyamatán alapul, öntőforma segítségével, tömegváltozás nélkül. A test méretének és alakjának számításakor a térfogat állandóságának törvényét alkalmazzuk: a test plasztikus alakváltozás előtti és utáni térfogatát változatlannak tételezzük fel. Képlet formájában a következőképpen ábrázolható: V1 = V2 = const (V1 és V2 a test térfogata deformáció előtt és után). A test alakja három fő tengely mentén változik, minden pont a legkisebb ellenállás irányába mozog – ezt az elvet a legkisebb ellenállás törvényének nevezik.

Más szóval, amikor egy test alakja szabadon változik különböző irányokban, a legnagyobb deformáció abban az irányban következik be, amelyben a mozgó pontok többségének minimális ellenállása van.

A préselés során a fém egy zárt üregből egy lyukon keresztül préselődik ki, így a furat keresztmetszetével megegyező profilú rúd vagy cső keletkezik. A kiindulási anyag tuskók vagy egyedi nyersdarabok.

A préselésre két módszert alkalmaznak: közvetlen és fordított. Az első esetben a préslyukasztó ugyanabba az irányba mozog, ahogyan a fém átfolyik a szerszámnyíláson. Ezzel szemben a fordított módszerrel a munkadarab egy vaktartályban van, és mozdulatlan marad, és az anyag kiáramlása a lyukasztó végén rögzített mátrix furatából a lyukasztó mozgásával ellentétes irányban történik. az ütést a mátrixszal.

Az állandó térfogat és a legkisebb ellenállás törvényei minden fémalakítási módszerre érvényesek. Az állandó térfogat törvénye a munkadarabok méreteinek meghatározására szolgál, a legkisebb ellenállás törvénye pedig annak megértésére, hogy egy bizonyos keresztmetszetű munkadarab milyen méreteket és keresztmetszeti formát kap. Az ilyen feldolgozás fontos jellemzői a fókusz és a deformációs együttható jelenléte.

A fordított préselés a közvetlen préseléshez képest kevesebb erőfeszítést igényel, és kevesebb présmaradványt hagy maga után. De ennek a módszernek is megvan a maga hátránya - az öntött fém szerkezete nyomon követhető a kész rúdon a gyártási folyamat során bekövetkező kisebb deformáció miatt. A préselt termékek fő előnye a méretük pontossága. Fontos az is, hogy a fémek préselésével még nagyon összetett profilú termékek széles választéka is elérhető.

Technikai fémpréselési eljárás olyan műveletekből áll, mint:

• a munkadarab előkészítése feldolgozásra, azaz vágásra, gépbe állításra, mivel a profil minősége és pontossága a munkadarab felületének minőségétől függ;
• a munkadarab felmelegítése és a vízkő eltávolítása;
• a munkadarab tartályba helyezése;
• préselés;
• a termék befejezése, amely magában foglalja a présmaradék leválasztását és darabolását.

Az ilyen feldolgozáshoz függőleges vagy vízszintes dugattyús hidraulikus préseket használnak, amelyek kapacitása legfeljebb 10 000 tonna. Ezt a folyamatot fajtákra osztják a munkadarabnak a vevő falaihoz viszonyított transzlációs mozgásának megléte vagy hiánya alapján. Csak a mátrix közelében lévő kis területeket, amelyeket holt zónáknak nevezünk, nem veszik figyelembe, a fém nem mozog ott.

A legelterjedtebb módszer természetesen a közvetlen áramlású préselés, amivel szilárd és üreges termékeket állítanak elő. Manapság azonban a fordított (fordított) módszer, valamint más fémáramlási sémák aktívan egyre népszerűbbek. Ezen módszerek mindegyikének megvannak a maga előnyei. Tételezzük fel, hogy az oldalirányú kiáramlás biztosítja a préstermék kényelmes átvételét és a termék mechanikai tulajdonságainak minimális eltérését kereszt- és hosszirányban.

A fémhúzó feldolgozást széles körben használják a kohászatban, az elektrotechnikában és a hajóépítő iparban. Ez a módszer abból áll, hogy a rudakat a rúd eredeti keresztmetszeténél kisebb kimeneti méretű lyukon keresztül húzzák át. Ily módon legfeljebb 0,002 mm átmérőjű vékony huzal, legfeljebb 100 mm átmérőjű rudak és vékony falú csövek készülnek. Ez a módszer alkalmas különféle acélok és ötvözetek, bármilyen színesfém (arany, ezüst, réz, alumínium) és ezek ötvözeteinek feldolgozására. A kerek és formázott szelvényű termékek húzással történő előállításának köszönhetően nagy pontosság és tisztaság érhető el, amely hengerléssel elérhetetlen.

A húzást általában szobahőmérsékleten végzik, amikor a képlékeny deformációt keményedés kíséri. Ez utóbbi a hőkezeléssel együtt lehetővé teszi az anyag mechanikai tulajdonságainak javítását. Ez a munkatechnológia a következő szakaszokból áll:

• a munkadarabok előzetes izzítása, amely lehetővé teszi a fém finomszemcsés szerkezetének elérését és rugalmasságának növelését;
• a munkadarabok fűtött kénsavoldatban való maratása a vízkő eltávolítása érdekében, ami a mátrix fokozott kopását okozza;
• a munkadarabok végeinek megélezése kovácshengerekben vagy kalapács alatt, hogy áthaladjon a mátrixban lévő lyukon, és a marófogók megfogják;
• rajz;
• lágyítás a keményedés eltávolítására;
• késztermékek kikészítése, amely a végek levágásából, egyengetésből, méretre vágásból stb.

A rajz kiindulási anyaga hengerelt és préselt nyersdarabok. Míg a szerszámok szerepét a mátrixok (matricák vagy matricák), a szerszámacélból és keményötvözetekből készült rajztáblák, gyűrűk és tüskék töltik be. A legfinomabb huzal előállításához ezzel a módszerrel megnövelt keménységű és tartósságú gyémánt szerszámokat választanak.

A fémpréselés fajtái és módszerei

A gyártás során többféle fémpréselést alkalmaznak:

1. Fém hideg sajtolása.

Ezt a módszert ütés- vagy hidegextrudálásnak is nevezik, ez egy üreges rész kialakítása a munkadarab anyagának lyukasztóval történő kiszorításával a szerszám nyitott üregeibe. Ez a fajta feldolgozás lehet közvetlen, fordított vagy kombinált - minden attól függ, hogy a fémáramlás iránya egybeesik-e a lyukasztó mozgásával, ellentétes-e vele, vagy egyidejűleg különböző irányokban történik. Ezen kívül van sugárirányú préselés, ahol a fémáramlás iránya merőleges a deformáló erő irányára.

A hidegsajtolással különböző formájú alkatrészeket készíthet. Gazdaságilag megvalósíthatónak tartják az alkatrészek 9–11 fokozaton belüli pontosságú gyártását, míg a felületi érdesség mértéke Ra 2,5–0,63 között kell hogy legyen.

Kimenetként rúd- vagy profilozott nyersdarabok vagy lapokból készültek használhatók. Az extrudálási technológia acélból, színesfémekből és ezek ötvözeteiből készült alkatrészek gyártására alkalmas, mint például csészék, hüvelyek, patronok, csövek, görgők, csavarok, anyák, lendkerekek, karimák stb. Érdemes megjegyezni, hogy az acél viszonylag nemrégiben használják fémek hidegsajtolására, mivel sokkal nehezebb extrudálni, mint más fémeket.

Ez a technológia magában foglalja a préstermék mátrixcsatornából való extrudálási irányának és a présbélyegző mozgásának egybeesését. A direkt extrudálás a leggyakrabban használt alkatrész, amely lehetővé teszi tömör és üreges alkatrészek gyártását a tartály keresztmetszeti méreteihez közeli keresztmetszet széles skálájában.

A fő jellemző itt a fém kötelező mozgása az álló tartályhoz képest - ez kenés nélkül vagy annak használatával történhet. Az első esetben egy tuskó alakú munkadarabot helyeznek a tartály és egy nyomóalátéttel ellátott présbélyeg közé, betolják a tartályba és ott helyezik el, majd a mátrixcsatornán keresztül extrudálják, mielőtt a préselőnyelő kialakulása megkezdődik. Ezután a majdnem kész terméket eltávolítjuk, és eltávolítjuk a présmaradékot.

A súrlódási erők nagy nyírási deformációkat okoznak a munkadarab felületén, ami hozzájárul a profil kerületi zónáit képező rétegek megújulásához. Ennek eredményeként kiváló minőségű felületű alkatrészeket lehet előállítani, mivel a mátrix melletti munkadarab térfogatában nagy rugalmas fémzóna képződik. Gyakorlatilag kiküszöböli a hibák megjelenését a termék felületén a munkadarab és a tartály érintkezési területéről.

De a közvetlen préselési módszer messze nem ideális, hátrányai vannak:

• további erőfeszítésekre van szükség a munkadarab felületének a tartály falaihoz képesti súrlódási erejének leküzdéséhez;
• meghatározzák a préstermékek egyenetlen szerkezetét és mechanikai tulajdonságait, ami a tulajdonságok anizotrópiájához vezet;
• nagy mennyiségű présmaradékot kapunk, mivel el kell távolítani a préstermék kimeneti végének gyengén formált részét;
• a deformált munkadarab és a présszerszám részei közötti súrlódás az utóbbi gyors kopásához vezet.

Ebben az esetben a fém beáramlási irányai a mátrixba és a nyomóbélyeg mozgása ellentétesek. A nyersdarabot a tartály és az üreges matrica közé helyezik, majd a tartályba tolják, felborítják és a szerszámcsatornán keresztül extrudálják. Ezután a kapott présterméket eltávolítják, a présmaradékot leválasztják, a mátrixot eltávolítják, és a présbélyegzőt visszahelyezik eredeti helyzetébe.

A tömb nem mozdul el a tartályhoz képest, így gyakorlatilag nincs súrlódás közöttük, kivéve a mátrix közelében lévő saroküreget - ott aktív súrlódás figyelhető meg. Összességében a teljes nyomóerő csökken, mivel nincs szükség energiára a súrlódási erők leküzdéséhez.

A közvetlen préseléshez képest a fordított módszernek a következő előnyei vannak:

• a nyomóerő csökkentése és állandósága, mivel ez a mutató nem növekszik a munkadarab felületének a tartály falaihoz való súrlódása miatt;
• a présmű nagyobb termelékenysége, amelyet az ötvözetek áramlási sebességének növelésével érnek el a deformációs egyenetlenségek csökkenése miatt;
• a megfelelő termék megnövekedett hozama a munkadarab hosszának növekedése és a présmaradék vastagságának csökkenése miatt;
• a tartály hosszabb élettartama, mivel nincs kitéve a munkadarabbal való súrlódásnak;
• a mechanikai tulajdonságok és szerkezet fokozott egyenletessége a préstermék hosszmetszetében.

Ennek a technológiának a hátrányai a következők:

• a préstermék maximális keresztirányú méretének és a párhuzamosan gyártott profilok számának csökkenése, amelyet a mátrixblokkban lévő átmenő furat csökkenése okoz;
• a munkadarabok felületének előzetes előkészítésének szükségessége esztergálással vagy skalpolással - így lehetőség nyílik jó minőségű felületű préstermékek beszerzésére;
• a gyártott préstermékek körének csökkenése, mivel a szerszámkészlet költsége nő és a mátrixegység szilárdsága romlik;
• a segédciklus-idő nagyobb fogyasztása;
• a mátrix összeállítás tervezésének megnövekedett összetettsége;
• a présbélyegzőre ható megengedett erő csökkenése, amely a központi lyuk miatti gyengülésével jár.

A forró préselés vagy nyomás alatti szinterezés magában foglalja a nyomás és a hőmérséklet egyidejű alkalmazását a keményfém keverékre. Érdemes megjegyezni, hogy ezt a technológiát meglehetősen régóta használják. Legsikeresebben matricák, húzószerszámok, csiszológolyók, hengerek és lövedékmagok gyártásánál alkalmazzák, mivel így nagyon kemény és kopásálló, minimális porozitású termékeket lehet előállítani.

A préselésre szolgáló fémporok speciális keményfém keverékét grafitformákba töltik, és +1300...+1600 °C-on 70-150 kg/cm2 nyomás alá helyezik. A mátrixot áram vagy vezető ütések közvetlen átvezetésével melegítik. A legmegfelelőbb a hidraulikus nyomás alkalmazása nagy gyártási mennyiségeknél és pneumatikus nyomás alkalmazása kis tételeknél.

A keményfém matricák hevítése során a lyukasztók kobalt szinterezési hőmérsékleten lépnek be a mátrixba, és a végső tömörítés a folyékony fázis megjelenésekor következik be. Ha a szinterezési hőmérséklet és a préselési nyomás túl magas, a folyékony fázis egy része kipréselődik a forma résein keresztül.

A szakemberek pontosan meghatározzák a szinterezés mértékét a hőmérséklet, a szinterezési idő és a tömörítés (a lyukasztó mozgásának mérése) figyelemmel kísérésével. A rázás vagy az előpréselés lehetővé teszi a túl magas mátrixok elkerülését - így lehet sűrűbben betölteni a formát. Ez a kezelés a tömörítési sűrűség és a szinterezett termék sűrűségének arányát 2,5:1 és 2:1 között alkalmazza.

A munkadarab hosszát a présbélyeg szilárdsági fokának és a prés munkalöketének méretének megfelelően választjuk ki, ami azt jelenti, hogy a préselés csak korlátozott hosszúságú munkadarabokkal végezhető. Fontos megjegyezni, hogy minden nyersdarabot présmaradékkal préselnek. Ez a korlátozás a megfelelő termék hozamának csökkenéséhez és a sajtolás termelékenységének csökkenéséhez vezet. Magyarázzuk el, hogy a megfelelő termékek hozamát a hatékonyság mutatójának tekintjük, amely megfelel a késztermék és a munkadarab tömegének arányának.

Ez a hátrány részben kiküszöbölhető, ha előnyben részesítjük a félfolyamatos préselési technológiát vagy a „blank-by-blank” préselést. Ez a folyamat kenés nélkül vagy kenéssel is végbemehet - minden a felhasznált ötvözettől és a jövőbeli termék céljától függ.

A kenés nélküli félfolyamatos technológia sajátossága, hogy minden következő munkadarab egy tartályba kerül, amikor az előzőt a hosszának háromnegyedére extrudálják. Ennek a technikának a használatakor a munkadarabokat a végükön hegesztik. A tartályban hagyott munkadarab hossza korlátozott, mivel a folyamatos préselés nyomósüllyedés kialakulását okozhatja. A következő munkadarab konténerbe való betöltésével elkerülhető a mosogató üreg kialakulásának veszélye, ami lehetővé teszi a kiváló minőségű préstermékek előállítását. Elméletileg korlátlan hosszúságú présterméket lehet előállítani, amely csak a felhasznált nyersdarabok számától függ. Néha a préselés során a terméket tekercsbe tekerik.

Ennek a módszernek a hátránya az egyes munkadarabokból nyert elemek alacsony hegesztési szilárdsága. Ez a hátrány általában azzal jár, hogy különféle szennyeződések jutnak be a présmaradványba. Ezenkívül a hegesztési hely a fémáramlás jellege miatt nagymértékben megnyúlhat.

A szakemberek a préstechnológia hátrányának tartják a folyamat ciklikusságát, ezért az utóbbi időben aktívan dolgoznak a folyamatos préselés olyan módszereivel, mint a „conform”, „extrrolling”, „linex”.

Jelenleg az iparban leggyakrabban alkalmazott módszer a „konform” módszer. Az ebben az esetben alkalmazott beépítés sajátossága, hogy kialakításánál a tartályt a mozgatható hajtókerék hornyos felületei és a rögzített betét kiemelkedése alkotja. Ez utóbbit hidraulikus vagy mechanikus eszköz nyomja a kerékhez. Ennek eredményeként a tartály keresztmetszete zárt szelvény. A súrlódási erőknek köszönhetően a munkadarab behúzódik a tartályba és megtölti azt. Amint az ütközőt elérjük, a munkadarabban lévő nyomás arra az értékre nő, amely ahhoz szükséges, hogy az anyagot préselt félkész termék formájában a szerszámcsatornán keresztül extrudáljuk.

A folyamatos préselési technológiában a munkadarab szerepét egy rúd vagy közönséges huzal tölti be, és minden művelet megállás nélkül megy végbe, nevezetesen: deformációs folyamatok, azaz a kerék forgásakor a préskamrába való behúzás, előzetes profilozás, horony kitöltése a kerékben, munkaerő létrehozása, extrudálás.

A deformációs zónában körkörösen egyenetlen összenyomódás lép fel, aminek köszönhetően még alacsony plaszticitású ötvözetek esetén is nagy nyúlás érhető el. Míg a képlékeny ötvözeteket szobahőmérsékleten, nagy áramlási sebességgel préselik. A „Conform” lehetővé teszi nagy húzóképességű huzal- és kisprofilok előállítását - ez a tulajdonság leginkább a huzalra vonatkozik, mivel gyártása ilyen módon jövedelmezőbb, mint a szokásosabb rajz.

Manapság a „megfelelő” kifejezést alumínium- és rézötvözetekkel való munkavégzéskor használják. Alkalmasnak tekinthető félkész termékek különálló fémrészecskékből, például granulátumokból és forgácsokból történő előállításához is. Az orosz gyártás már elsajátította például azt a technológiát, hogy alumíniumötvözet granulátumokból „konformális” ötvözetrudakat állítanak elő.

Érdemes megjegyezni, hogy a folyamatos préselés lehetőségei korlátozottak, mivel a fémalakítás területén még nem készültek részletes, a határsúrlódási erőket, valamint a különböző fémek és ötvözetek alakváltozási mintázatait figyelembe vevő vizsgálatok. Ez a következő korlátozásokat írja elő:

• a munkadarab keresztmetszetének maximális lineáris mérete 30 mm, amely biztosítja a hajlítást a szelvény mentén történő mozgáskor;
• a szerszám nagyon felforrósodik a súrlódási erők hatására, ami problémákat okoz a hőmérsékleti rendszer fenntartásában;
• alumíniumötvözetekkel végzett munka során az utóbbiak a szerszámhoz tapadnak, és a mérőeszköz résébe préselődnek, „bajusz” típusú hiba keletkezésével stb.

A fémextrudáláshoz használt ipari berendezések 5 típusa

Tervezése szerint a mechanikus présberendezések a következőkre oszthatók:

• különc;
• hajtókar

A gépek második csoportja hideg- és melegbélyegzésre, valamint húzásra, lyukasztásra és vágásra szolgál. Az ömlesztett munkadarabokkal végzett sajtolási és kovácsolási műveletekhez hidraulikus prés szükséges.

Funkciójuk szerint a présgépek a következő típusúak:

• egyetemes;
• különleges;
• specializált.

Az előbbiek rendelkeznek a legszélesebb körű funkcionalitással, ezért szinte minden kovácsolási műveletre alkalmasak. A speciális szerszámokat egy adott folyamat végrehajtására tervezték. És a legkorlátozottabb funkcionalitás a speciális présekre jellemző - ez a berendezés egyfajta termékek bélyegzésére alkalmas, és ebben az esetben minden munka egyetlen technológián alapul.

Bármilyen típusú bélyegzésre szánt berendezés a következő elemekből áll:

• hajtómotor;
• mozgásátviteli mechanizmus;
• működtető mechanizmus.

A présgépek között a következő kategóriákat különböztetjük meg:

Itt a fő elem a forgattyús mechanizmus - ez alakítja át a hajtásból érkező forgó mozgást a csúszka oda-vissza mozgásává. Ennek az eszköznek a működtető mechanizmusa közvetlenül kapcsolódik a csúszkához, amely akár 100 tonnás erőt fejleszt ki.

Ez a mechanizmus lehetővé teszi, hogy nagy, vastag falú fém alkatrészekkel dolgozzon. A hidraulikus berendezések lehetővé teszik a lemezbélyegzést, a kovácsolást, a kovácsolást, a hajlítást, és 150–2000 tonna vagy még nagyobb erőt is képesek biztosítani - mindez az adott modelltől függ.

Öntőprésről beszélünk, ahol a felmelegített fémdarabokat hengeres termékekké alakítják.

A késztermékek profiljához közeli négyzet/kerek kovácsoltvas gyártásához szükséges.

Új berendezésekről van szó, amelyek működési elve a mag tulajdonságain alapul. Elektromos áram hatására egy huzaltekercsben helyezkedik el, és elektromágneses tér hatására mozog. A gép működtetője pontosan az elektromágneses mag hatására a megmunkálandó munkadarabra irányul. A szakértők az elektromágneses prések közötti fő különbségeket magas termelékenységnek és hatékonyságnak nevezik.

Miért vegye fel velünk a kapcsolatot

Tisztelettel bánunk minden ügyfelünkkel, és bármilyen méretű feladatot egyformán lelkiismeretesen végezünk.

Gyártási létesítményeink lehetővé teszik különféle anyagok feldolgozását:

• színesfémek;
• öntöttvas;
• rozsdamentes acél.

A megrendelés teljesítésekor szakembereink a fémmegmunkálás összes ismert módszerét alkalmazzák. A legújabb generációs modern berendezések lehetővé teszik az eredeti rajzoknak való maximális megfelelést.

Annak érdekében, hogy a munkadarabot közelebb hozzuk a megrendelő által benyújtott vázlathoz, szakembereink univerzális berendezéseket használnak, amelyeket szerszámok ékszerélezésére terveztek különösen összetett műveletekhez. Gyártóműhelyeinkben a fém műanyaggá válik, amelyből bármilyen munkadarab elkészíthető.

A szakembereinkkel való kapcsolatfelvétel előnye a GOST és az összes technológiai szabvány betartása. A munka minden szakaszában szigorú minőségellenőrzést végeznek, így ügyfeleinknek a lelkiismeretesen elkészített terméket garantáljuk.

Kézműveseink tapasztalatának köszönhetően a teljesítmény egy példaértékű termék, amely a legigényesebb követelményeknek is megfelel. Ugyanakkor erős anyagi bázisból indulunk ki, és az innovatív technológiai fejlesztésekre koncentrálunk.

Oroszország minden régiójából származó ügyfelekkel dolgozunk. Ha fémmegmunkálásra szeretne megrendelést leadni, vezetőink készséggel meghallgatnak minden feltételt. Szükség esetén ingyenes szaktanácsadást biztosítunk az ügyfélnek.

A préselési eljárás egy tartály zárt üregébe helyezett fém extrudálása a mátrix nyílásán keresztül. Ezt a módszert széles körben alkalmazzák fémek – meleg és hideg – deformálására, amelyek nemcsak nagy rugalmassággal, hanem nagy merevséggel is rendelkeznek.

Préseléssel különféle típusú termékeket állítanak elő: tömör, 3250 keresztmetszetű mm; különböző üreges profilok állandó és változó keresztmetszetű 20÷400 mmés falvastagság 1÷3 mm; csövek20400 mm 1,512 falvastagsággal mm,. Néhány terméktípust a 28. ábra mutat be. Az extrudálással előállított profilok gyakran gazdaságosabbak, mint a hengerléssel előállítottak, és bizonyos esetekben más módszerrel nem is előállíthatók.

A préselt termékek fajtái.

A fémpréselés fő előnyei a következők:

műanyag feldolgozás lehetősége nagy burkolatokkal;

alacsony plaszticitású fémek feldolgozása;

a termék szinte bármilyen keresztmetszete megszerzésének képessége;

a különféle termékek előállítására szolgáló berendezések sokoldalúsága;

magas felületi minőség, precizitás.

A hátrányok közé tartozik:

megnövekedett fémfogyasztás termékegységenként;

megnövekedett energiafogyasztás;

a folyamat gyakorisága;

az eszköz magas költsége.

A préselésnek 2 fő módja van: közvetlen (29. ábra A) és hátrafelé (29. ábra b).

A direkt módszernél egy edénybe helyezett fűtött hengeres tuskót háromirányú összenyomásnak vetünk alá. A nyomást egy présbélyeg továbbítja a fémre, a mátrix álló helyzetben van.

A fordított préselési módszerrel a présbélyeg üregessé válik, és a végén egy mátrixot erősítenek meg. Amikor a présbélyeg jobbról balra mozog, a mátrix, amely egyben présalátét is, rányomja a tuskó végét, miközben a fém az ellenkező irányba kényszerül kifolyni, mert az ellenkező irányú tartályt egy masszív nyomóalátét zárja le. Ha a direkt módszerrel a tuskó teljes tömege a tartály belsejében a fém mozgásának (áramlásának) irányába mozdul el, akkor fordított nyomásnál a tuskó mozdulatlan a tartály falaihoz képest, aminek következtében a hatás A préselés során fellépő súrlódási erők jelentősen csökkennek. Az erőfeszítés eredményeként a fordított módszerrel történő préselés 2530%-kal csökken, de a prés kialakítása bonyolultabbá válik. A fordított módszer előnyei közé tartozik a fémveszteség csökkenése is, a fém 1518%-a kerül hulladékba direkt módszerrel, az úgynevezett vidra (présmaradvány), míg a fordított módszerrel 56%-a.

Nyomtatási sémák: A- közvetlen módszer, b– fordított módszer.

A csövek préselése általában közvetlen módszerrel történik, bár lehetséges a nagy átmérőjű (300400mm) rövid csövek préselése fordított módszerrel is.

Tekintsük egy cső préselését a közvetlen módszerrel (30. ábra). A tuskót egy tartályba helyezzük, a fő hidraulikus hengert bekapcsoljuk és a nyomóalátét mozogni kezd, a tuskót pedig kinyomjuk, vagyis a tartályt fémmel töltjük meg. A következő művelet a préselés előtt az, hogy a tartályban lévő fémet acéltűvel átszúrjuk.

A tű egy speciális átszúró henger rúdjához csatlakozik, amely a prés tengelye mentén helyezkedik el a fő hidraulikus henger között. A tű elülső vége áthalad a préselt fémen, bizonyos távolságra benyúlik a mátrix lyukába, és megáll. Ezután a prés főhengere bekapcsol, a présalátét elkezd mozogni, és a fém elkezd átfolyni a szerszámfurat falai és a tű külső felülete által kialakított gyűrű alakú résen.

Üreges tuskó préselési sémája.

A préselés során deformációs forrás lép fel, ami a préselési módtól, a súrlódási tényezőtől és a fém alakíthatóságától függ. A deformációs zónának három fő típusa van, 31. ábra.

Első nézet(31. ábra A) jellemzi, hogy az alakváltozás a mátrix közelében koncentrálódik.

Ez a típus fordított préseléskor, valamint közvetlen préseléskor figyelhető meg, ha a súrlódási tényező alacsony (a tartály falainak gondos megmunkálása és jó minőségű kenés). A préselés a fém „elforgatása” nélkül történik, a rúd mechanikai tulajdonságai keresztmetszetben és hosszban stabilak.

Második típus(31. ábra b) a deformációs zóna súrlódási tényezőjének átlagos értékei és a tartályban lévő tuskó keresztmetszetének mechanikai tulajdonságainak kisebb változásainál jelentkezik (hűvös perifériás rétegekkel).

A deformációs zóna a munkadarab teljes hosszára kiterjed. A belső rétegek áramlása valamivel megelőzi a külső rétegeket. A deformálható testnek mintegy két térfogata jelenik meg: a külső és belső - . A préselés azonban ebben az esetben is „átfordulás” nélkül történik.

A deformációs zóna típusai.

Harmadik típus(31. ábra V) a deformáció forrása akkor következik be, ha a tartály fala és a tömb között nagy a súrlódási együttható, valamint a munkadarab külső rétegei jelentős merevséggel rendelkeznek a belső rétegekhez képest. A deformációs zónát nagyon egyenetlen fémáramlás jellemzi, és három térfogatból áll. Hangerő , amely közvetlenül a mátrix előtt helyezkedik el, a fémáramlás legnagyobb intenzitása jellemzi. Hangerő ahogy a deformáció kialakul, a perifériáról a munkadarab tengelye felé áramlik, és az első térfogatban becsípést hoz létre - a fém örvénymozgása következik be. Hangerő a présalátét mellett, a préselés vége felé növekszik. A préselési folyamat addig áll le, amíg ez a térfogat a mátrixba nem kerül, mert megkezdődik a „csomagolás” folyamata, és a termék minőségének csökkenése a késztermékben lévő vízkő, a fémrészecskék oxidációja a tuskó felületéről és egy másik fémszerkezet miatt.

A tartály és a mátrix találkozásánál holt sarkok jelennek meg, amelyekben a fém rugalmas deformációt tapasztal. A holt zónák negatív szerepe mellett (a sajtóegyenleg növelése) pozitív szerepet is betöltenek. Különféle fémszennyeződések halmozódnak fel a holt zónákban. Bizonyos körülmények között ezek a szennyeződések bejuthatnak a késztermékbe.

A technológiában megnyomva nevezze meg az egyik feldolgozási módot fémek nyomás. Ez egy olyan eljárás, amelynek során egy zárt formába helyezett magas hőmérsékletre felmelegített munkadarabot az eredeti munkadarabnál kisebb keresztmetszetű furaton keresztül extrudálnak. Megnyomása lehetővé teszi a különféle profilú, összetett profilú termékek gyártását. Ennek a technológiai eljárásnak a kiindulási anyaga leggyakrabban színesfémekből és ötvözeteikből hengerelt acél tuskó vagy tuskó.

Azon termékek előnyei közé tartozik, amelyek előállításához használják megnyomva, meg kell jegyezni a geometriai méretek nagy pontosságát. Ebben a tekintetben sokkal jobbak a hengerléssel előállított termékeknél.

Fémpréselési módszerek

Ma a termelés két módszert alkalmaz fém préselés: közvetlen és fordított.

Közvetlen fémpréselési módszer abból áll, hogy a munkadarabot egy bizonyos hőmérsékletre felmelegítve egy speciális tartály zárt üregébe helyezik. A nyomást egy lyukasztó továbbítja rá egy nyomóalátéten keresztül. Ennek eredményeként a fém a mátrixban található lyukakon keresztül kinyomódik.

Mert fordított fémpréselési módszer tartályokat használnak, amelyek egyik végén nyomóalátétekkel vannak lezárva, és a munkadarabra nyomást gyakorolnak mind a lyukasztón, mind a mátrixon keresztül. Ezért kiderül, hogy a fém abba az irányba mozog, ahol a szerszám találkozik az ütéssel.

A gyakorlatban az elterjedtebb módszer az közvetlen préselés, és a módszer fordított préselés sokkal ritkábban használják. Az a tény, hogy sokkal nagyobb termelékenységet mutat, és nagyon jó felületi minőséget biztosít a kész alkatrészeknek. Sok esetben a módszer közvetlen fémpréselés jól versenyez a gurítással.

Használva megnyomva A modern ipari vállalkozások különféle profilú csöveket és rudakat gyártanak. Ebben az esetben a csöveket csak a módszerrel állítják elő közvetlen préselés, és a rudak, a legtöbb esetben az ellenkezője.

A folyamat végrehajtásához megnyomva Leggyakrabban függőleges vagy vízszintes hidraulikus préseket használnak. Általában a vízszinteseket nagy méretű rudak és csövek, a függőlegesek pedig legfeljebb 3 méter hosszú és legfeljebb 40 milliméter átmérőjű vékony falú csövek, valamint a kis átmérőjű rudak előállítására használják.

A préselés összehasonlítása más feldolgozási módszerekkel

Mint tudják, a profilokat, csöveket és rudakat nem csak a módszerrel állítják elő megnyomva. A hengerlést is széles körben használják erre a célra. Fém préselés megvannak az előnyei és a hátrányai is hozzá képest.

Előnyök megnyomva az, hogy a:

Alatt megnyomva az anyag feszített állapot látszatát ölti, plaszticitást eredményezve fém jelentősen megnő, ezért nagyfokú deformációval feldolgozható;

Ez a módszer lehetővé teszi a berendezés nagyon gyors újrakonfigurálását más formájú és méretű alkatrészek előállításához;

. Megnyomása lehetővé teszi a legbonyolultabb formájú profilok és folyamatos profilok előállítását;

. Megnyomása lehetővé teszi a félkész termékek lineáris méreteinél kisebb tűrések elérését.

A hátrányokhoz megnyomva tartalmaznia kell:

Kompressziós kötések által okozott jelentős anyagveszteség a hulladékból;

A termék mechanikai tulajdonságainak jelentős egyenetlenségei keresztmetszetben és hosszban;

A folyamat viszonylag alacsony termelékenysége a hengerléshez képest.

Fém préselés- ez a fő technológiai eljárás, amelyet a profilok, rudak és csövek kis tételekben, de nagy választékban történő előállítására használnak.

Az extrudálás során a gyűjtőtartályban lévő fém a mátrixban lévő nyíláson keresztül extrudálódik, és a mátrixnyílás alakjának megfelelő keresztmetszeti alakot kap.
A préselést is hívják extrudálás.
A préselésnek két fő típusa van: közvetlen fémáramlással és visszafelé.

Közvetlen áramlású préselés- a lyukasztó elmozdul a tartály falaihoz képest a mátrix mozgásának hiányában (a lyukasztó, a nyomóalátét és a fém mozgási iránya egybeesik).
Tömör és üreges profilok préselésére szolgál. Ebben az esetben lehet kúpos furatot, változtatható falszakaszt stb. készíteni. Üreges profilok préselésekor a munkadarabot vagy először átszúrják egy tűvel, vagy „nyelv” mátrixot használnak.
A „nyelv” mátrixba egy elválasztó van beépítve, amely egy nyelv-tűvel végződik. A préselt fémet két folyamra vágják. A krimpelt zónában az üreges profil elválasztott részeit hegesztik.

A közvetlen fémáramlással járó préselés egyik fajtája az oldaláramlással préselve.
Előnyei:
- a beépítési méretek megtakarítása;
- a késztermék mechanikai tulajdonságainak elérése minimális kereszt- és hosszirányú eltérésekkel;
- a lehető legnagyobb hosszúságú termékek beszerzése.
Fordított áramlással történő préseléskor a munkadarab nem mozdul el a tartály falaihoz képest, kivéve a mátrix közelében lévő kis térfogatot, ezért ebben a folyamatban a súrlódás hatása a nyomóerőre és a fémáramlásra sokkal kisebb.

Néha kombinált préselést alkalmaznak, ahol a fém közvetlen és fordított áramlása egyidejűleg történik (például nagy átmérőjű csövek préselésekor - D≥100 mm).
A préselés közbeni feszültségállapot fő sémája a körben egyenetlen összenyomás; diagram a deformált állapot - egy deformáció növekvő méretű (nyúlás) és két - csökkenő méretű.


A kovácsolással, hengerléssel és húzással összehasonlítva a préselésnek a következő előnyei vannak: előnyei:
- mechanikai deformációs séma - körkörös összenyomás egy húzó alakváltozással - biztosítja a deformált fém legnagyobb plaszticitását. Ezért az alacsony plaszticitású fémek, amelyek más módon nem deformálhatók, préselésnek vethetők alá;
- nagyon összetett konfigurációjú tömör és üreges profilok készítésének képessége. Az ellenőrzött szakasz méretei és alakja a profil hossza mentén simán vagy lépésenként változtatható;
- préselés közben az egyik profilról a másikra való átmenet egyszerűen végrehajtható a mátrix egyszerű cseréjével. Ezért kisüzemi termelésben célszerű préselést alkalmazni;
- a szelvényméretek nagy pontossága biztosított a meleghengerléshez képest, mivel a szerszám rugalmas alakváltozásai elhanyagolhatóak.
Hibák préselési folyamat:
- a mechanikai alakváltozási séma megnövekedett deformációs erőt igényel - nehéz munkakörülmények a matricák, tűk, berendezések számára (gyakori változtatások, speciális minőségű acélból és ötvözetekből);
- a folyamatot az egyenetlen alakváltozás következtében a keresztmetszetben és a hosszban jelentős tulajdonságegyenetlenségek jellemzik (több mint hengerléskor);
- megnövekedett fémfelhasználás a hengerléshez képest, mivel a préselési folyamatot nem lehet a végéig elvégezni.
Mindez korlátozza a préselési eljárás alkalmazását:
- alacsony alakváltozásállóságú színesfémek és ötvözetek;
- vagy nehezen deformálódó fémek és ötvözetek
A préselés közbeni deformáció egyenetlenségeit a koordináta rács torzulása alapján lehet megítélni.

A rácsvonalak kanyarulatai jelentős egyenetlen alakváltozást jeleznek, a középponttól a perem felé és az elülső végtől a hátsó felé növekszik.
A mátrix közelében a sarkokban „holt” zónák (fekete színűek) képződnek, amelyekben a fém nem deformálódik plasztikusan. Pozitív értékkel bírnak, mivel a tuskó összes felületi hibája megmarad bennük, felhalmozódnak és nem jutnak át a kész profilba.

25.11.2019

Minden iparágban, ahol folyékony vagy viszkózus termékeket gyártanak: a gyógyszeriparban, a kozmetikai iparban, az élelmiszer- és vegyiparban - mindenhol...

25.11.2019

Ma a tükörfűtés egy új lehetőség, amely lehetővé teszi a tükör felületének tisztán tartását a forró gőztől a vizes eljárások elvégzése után. Köszönet...

25.11.2019

A vonalkód egy grafikus szimbólum, amely váltakozó fekete-fehér csíkokat vagy más geometriai formákat ábrázol. A jelölés részeként alkalmazzák...

25.11.2019

Sok vidéki lakótelep tulajdonosa, aki a legkényelmesebb légkört szeretné megteremteni otthonában,...

25.11.2019

Mind az amatőr, mind a professzionális építőiparban nagy kereslet mutatkozik a profilcsövekre. Segítségükkel úgy épülnek fel, hogy ellenálljanak a nagy terhelésnek...

24.11.2019

A biztonsági cipő a dolgozó felszerelésének része, amelyet arra terveztek, hogy megvédje a lábát a hidegtől, magas hőmérséklettől, vegyszerektől, mechanikai sérülésektől, elektromosságtól stb.

24.11.2019

Mindannyian megszoktuk, hogy amikor elhagyjuk otthonunkat, feltétlenül nézzünk a tükörbe, hogy megnézzük a megjelenésünket, és még egyszer mosolyogjunk a tükörképünkön...

23.11.2019

Ősidők óta a nők fő feladata a világ minden táján a mosás, takarítás, főzés és minden olyan tevékenység volt, amely hozzájárult az otthoni kényelem megszervezéséhez. Azonban akkor...

23.11.2019

Az egyéni fejlesztők manapság a tetőfedő és egyéb anyagok hatalmas választékát kínálják. Csempe, bitumen bevonatok, hullámlemezek és...

Megnyomása – a termékek előállításának folyamata a felforrósított fém zárt üregből (tartályból) a szerszám (mátrix) nyílásán keresztül történő préselésével. Két préselési mód létezik: közvetlen és fordított. Nál nél közvetlen megnyomva(17. ábra, A) a fémet a lyukasztó mozgásának irányában extrudáljuk. Nál nél fordított megnyomva(17. ábra, b) a fém kimozdul a tartályból a lyukasztó mozgása felé.

A préselés kiindulási anyaga tuskó vagy melegen hengerelt rúd. A préselés után jó minőségű felület elérése érdekében a munkadarabokat esztergáljuk és egyenletesen köszörüljük.

A fűtést indukciós egységekben vagy olvadt sófürdős kemencékben végzik. A színesfémeket melegítés nélkül préselik.

Rizs. 17. Közvetlen préselés (A)és fordítva b):

1 – konténer; 2 – ütés; 3 – munkadarab; 4 – tű; 5 – mátrix; 6 – profil

Deformáció a préselés során

A préselés során a körben egyenetlen összenyomás sémája valósul meg, húzófeszültségek nélkül. Ezért még az alacsony hajlékonyságú acélok és ötvözetek is préselhetők, mint például a szerszámok. Még olyan törékeny anyagok is préselhetők, mint a márvány és az öntöttvas. Így a préselés olyan anyagokat dolgozhat fel, amelyek az alacsony képlékenység miatt más módszerekkel nem deformálhatók.

Rajzolási arány µ megnyomásakor elérheti a 30-50-et.

Présszerszám

A szerszám egy tartály, egy lyukasztó, egy mátrix, egy tű (üreges profilok gyártásához). A kapott termék profilját a szerszámfurat alakja határozza meg; lyukak a profilban - tűvel. A szerszám munkakörülményei igen nehézkesek: nagy érintkezési nyomások, kopás, felmelegedés 800-1200 C-ig. Kiváló minőségű szerszámacélokból és hőálló ötvözetekből készül.

A súrlódás csökkentésére szilárd kenőanyagokat használnak: grafitot, nikkel- és rézporokat, molibdén-diszulfidot.

Présberendezés

Ezek vízszintes vagy függőleges lyukasztóval ellátott hidraulikus prések.

Préselt termékek

Sajtolással egyszerű profilokat (kör, négyzet) kapnak alacsony alakíthatóságú ötvözetekből és olyan nagyon összetett formájú profilokat, amelyeket más típusú OMD-vel nem lehet előállítani (18. ábra).

Rizs. 18. Préselt profi
vagy

A préselés előnyei

Az extrudált profilok pontossága nagyobb, mint a hengerelt. Mint már említettük, a legbonyolultabb formájú profilok is előállíthatók. Az eljárás univerzális a méretről a méretre és az egyik profiltípusról a másikra való mozgás szempontjából. Az eszközök cseréje nem igényel sok időt.

Az a képesség, hogy nagyon nagyfokú deformációt érjünk el, rendkívül termelékenysé teszi ezt a folyamatot. A préselési sebesség eléri az 5 m/s vagy nagyobb értéket. A terméket a szerszám egy mozdulatával kapjuk meg.

A préselés hátrányai

Nagy mennyiségű fémhulladék nyomja meg az egyensúlyt(10-20%), mivel nem lehet minden fémet kinyomni a tartályból; egyenetlen deformáció a tartályban; magas költségek és magas szerszámkopás; nagy teljesítményű berendezések szükségessége.

Rajz

Rajz – profilok előállítása a munkadarabnak a szerszámban lévő fokozatosan szűkülő lyukon keresztül történő áthúzásával – be O loka.

A húzáshoz a kezdeti munkadarab egy rúd, vastag huzal vagy cső. A munkadarab nem melegszik fel, azaz a rajz hideg képlékeny deformáció.

A munkadarab végét kiélezzük, átvezetjük a szerszámon, megragadjuk egy szorítószerkezettel és meghúzzuk (19. ábra).

Rajz deformáció

P A húzás során húzófeszültségek hatnak a munkadarabra. A fém csak a szerszám kúpos csatornájában deformálódhat; A szerszámon kívüli deformáció elfogadhatatlan. Egy menetben kicsi a tömörítés: motorháztető µ = 1,1÷1,5. A kívánt profil eléréséhez a huzalt több csökkenő átmérőjű lyukon át kell húzni.

Mivel hideg deformáció lép fel, a fém megkeményedik és megkeményedik. Ezért a szomszédos szerszámok áthúzása között izzítás(újrakristályosodási hőmérséklet fölé melegítés) csőkemencékben. A keményedés megszűnik, és a munkadarab fémje ismét műanyaggá válik, amely további deformációra képes.

Rajz eszköz

ÉS a hangszer az portéka, vagy meghal, ami egy profillyukkal ellátott gyűrű. A matricák keményötvözetekből, kerámiából és ipari gyémántokból készülnek (nagyon vékony, 0,2 mm-nél kisebb átmérőjű huzalokhoz). A szerszám és a munkadarab közötti súrlódást szilárd kenőanyagokkal csökkentjük. Üreges profilok előállításához tüskéket használnak.

A szerszám munkafuratának hosszában négy jellemző zóna van (20. ábra): I – bemeneti, vagy kenő, II – deformáló, vagy munkavégzés, szöggel. α = 8÷24º, III – kalibrálás, IV – kimeneti kúp.

Az átlagos huzalméret tűrés 0,02 mm.

Rajzfelszerelés

Létezik rajzmalmok különféle kivitelek - dob, fogasléc, lánc, hidraulikus hajtás stb.

Dobmalmok(21. ábra) huzalok, rudak és tekercsbe tekerhető kis átmérőjű csövek húzására szolgálnak.

A több húzódob malom legfeljebb 20 dobot tartalmazhat; közöttük matricák és izzítókemencék vannak. A huzalsebesség 6-3000 m/perc tartományban van.

Lánc rajz országok(22. ábra) nagy keresztmetszetű termékekhez (rudak és csövek) szolgálnak. A kapott termék hosszát az ágy hossza korlátozza (legfeljebb 15 m). A csőhúzást tüskén végezzük.

R
van. 22. Lánchúzó gép:

1 – húzás; 2 – fogó; 3 – kocsi; 4 – vonóhorog; 5 – lánc; 6 – hajtó lánckerék;

7 – sebességváltó; 8 – villanymotor

Rajzolással nyert termékek

A rajz 0,002-5 mm átmérőjű huzalt, valamint rudakat, formázott profilokat (különböző vezetők, kulcsok, spline görgők) és csöveket készít (23. ábra).

Rizs. 23. Rajzolással kapott profilok

A rajzolás előnyei

Ezek a nagy méretpontosság (a tűrések legfeljebb századmilliméteresek), az alacsony felületi érdesség, a vékonyfalú profilok készítésének képessége, a nagy termelékenység és a kis mennyiségű hulladék. Az eljárás univerzális (egyszerûen és gyorsan kicserélheti a szerszámot), ezért széles körben elterjedt.

Az is fontos, hogy a keletkező termékek tulajdonságai hidegedzéssel és hőkezeléssel változtathatók.

A rajzolás hátrányai

A keményedés elkerülhetetlensége és az izzítás szükségessége megnehezíti a folyamatot. A menetenkénti tömörítés kicsi.

Kovácsolás

NAK NEK juh a termékek előállítását egy felhevített munkadarab univerzális szerszám ütéseivel történő szekvenciális deformációjával - sztrájkolók. Az így kapott üres vagy készterméket ún kovácsolás.

A kezdeti üres tömbök vagy virágok, egyszerű keresztmetszetű hosszú hengerelt termékek. A munkadarabokat általában kamrás típusú kemencékben hevítik.

Kovácsolás deformációja

A kovácsolás során a deformáció a szerszám felületei közötti szabad képlékeny áramlás mintáját követi. A deformáció szekvenciálisan végrehajtható a munkadarab különálló területein, így méretei jelentősen meghaladhatják az ütközők területét.

Az alakváltozás nagyságát fejezzük ki kovácsolás:

Ahol F max és F min – a munkadarab kezdeti és végső keresztmetszete, valamint a nagyobb terület aránya a kisebbhez kerül, ezért a kovácsolás mindig nagyobb, mint 1. Minél nagyobb a kovácsolási érték, annál jobban kovácsolódik a fém . A kovácsolási műveletek egy része az ábrán látható. 25.

Rizs. 25. Kovácsolási műveletek:

A– broach; b– firmware (lyuk készítése); V- vágás (részekre osztás)

Kovácsoló szerszám

A szerszám univerzális (különböző formájú kovácsolásokhoz használható): lapos vagy kivágott ütők és egy sor alátámasztó szerszám (tüskék, prések, piercingek stb.).

Kovácsoló berendezések

Dinamikus vagy ütőgépeket használnak - kalapácsokés statikus gépek - hidraulikus nyomja meg.

Kalapácsok vannak osztva pneumatikus, 1 t-ig terjedő leeső alkatrészek tömegével, és gőz-levegő, 8 tonnáig terjedő leeső alkatrészek tömegével A kalapácsok a másodperc törtrésze alatt adják át az ütközési energiát a munkadarabnak. A kalapácsokban a munkafolyadék sűrített levegő vagy gőz.

Az akár 100 MN erejű hidraulikus préseket a legnehezebb munkadarabok megmunkálására tervezték. Tíz másodpercre beszorítják a munkadarabot az ütközők közé. A bennük lévő munkafolyadék folyékony (vízemulzió, ásványolaj).

Kovácsolás alkalmazása

A kovácsolást leggyakrabban egyedi és kisüzemi gyártásban használják, különösen nehéz kovácsolt termékek előállítására. A 300 tonnáig terjedő tuskó csak kovácsolással állítható elő. Ezek hidraulikus generátortengelyek, turbinatárcsák, hajómotorok főtengelyei és hengermű hengerei.

A kovácsolás előnyei

Ez mindenekelőtt az eljárás sokoldalúsága, amely lehetővé teszi a termékek széles választékának a beszerzését. A kovácsolás nem igényel bonyolult szerszámokat. A kovácsolás során javul a fém szerkezete: a kovácsolásban a szálak kedvezően helyezkednek el, hogy az üzem közbeni terhelést elviseljék, az öntött szerkezet összetörik.

A kovácsolás hátrányai

Ez természetesen az eljárás alacsony termelékenysége és a megmunkálás jelentős ráhagyásainak szükségessége. A kovácsolt anyagokat alacsony méretpontossággal és nagy felületi érdességgel állítják elő.